雷沃谷神收割机总装车间生产线
每年三夏、三秋，在田间、路边，总是会有红色与乳白相间的雷沃谷神收获机械，或作业或跨区，为中国夏秋的丰收增添了一抹金色的风采。自1998年下线第一台雷沃谷神收割机以来，12年间，福田雷沃重工已累计向市场输送了35万台收割机，并以金牌的品质成为中国收获机械的第一品牌。
精品是怎样“炼”成的呢？
走进福田雷沃重工谷神一收获机械总装车间，你会看到这样一幕场景：8条分装线有条不紊组装着零部件，总装线关键工序上，自动行走上线系统、轮胎自动装配系统、螺栓电动拧紧机等设备在工人师傅娴熟的手中实现着精细化作业，装配的收割机整机则在自动化流水装配线上缓缓前行……这也成为福田雷沃重工铸造产品卓越品质的一个有力缩影。
2010年，福田雷沃重工农装业务系统开展“产品・精品”年活动，通过5大目标、34个指标，对业务运营价值链全环节进行质量监控以推进产品质量的稳步提升。
作为保障产品质量的第一道关口，福田雷沃重工十分注重对产品设计开发流程的质量控制。通过借鉴汽车行业传统设计流程，并以福田汽车技术开发流程为标杆，创新引入六级开发流程，实现了汽车开发模式的整合运用。为使产品设计质量更有保障，福田雷沃重工又在六级开发流程中设置了三个质量阀，通过对A图质量确认、TTO工艺工装连线试生产、批量生产三个环节质量指标的监控，实现了新品研发质量保障的层层把关，并在研发质量管理方面走在了行业前列。
开发流程中，CAE环节作为计算机辅助工程分析的方法和手段，正逐步成为制造业信息化的关键技术要素。福田雷沃重工基于NASTRAN平台与ADAMS平台运行的功能部件与整机虚拟验证，成为行业内最为领先的研发验证手段。与传统原型试验相比，虚拟验证更容易验证产品的可靠性，并预先发现一些潜在的问题，可谓质量问题的“预警机”。借助先进的研发手段，福田雷沃重工月设计差错项次均控制在了4项以内，商品改进到位率达到了98％。
为有效提升产品在装配环节中的质量，福田雷沃重工投入2000万元对收获机械生产车间实施技术改造。上线的阿特拉斯电动定扭矩控制系统，通过对关键部件扭矩进行控制，使扭矩控制精度可达到±1%，改变了之前普通扳机扭矩控制不准确，重复返工率高的弊端。电脑控制扭矩的全面数字化装配应用，也使得雷沃谷神收割机的装配达到了轿车的装配标准。关键工序配置的自动行走上线系统、轮胎自动装配机和螺栓电动拧紧机等设备的运用，通过无重力装配，实现装调定位更加精准，装调质量得到极大提升。
作业环节中对员工质量意识的培育为福田雷沃重工“制造出精品”提供了更深层次的保证。该公司实施的全员标准化作业工程，不仅树立起高标准的作业路线，还通过技能培训，员工帮扶等措施帮助新进员工“补技术短板，补技能缺陷”，在形成良好作业氛围的同时提升了员工整体作业水平，进而带来产品的高质量升级。在加强产业队伍建设、持续提升装配技能的同时，福田雷沃重工重点以工序质量自控为主线，创新工作方法，引导全体员工牢固树立“不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷”的精品制造意识，打造以制造精品为目标的生产文化，让员工不仅成为生产能手，还成为质量能手、解决问题的能手。
此外，针对零部件供应环节，福田雷沃重工实施质量控制前延到供应链环节，协助战略供应商提升零部件质量，确保产品从零部件到整机的一次合格率达到相应标准，也使得雷沃谷神有了多重质量保障。高标准，零缺陷，精细化。雷沃谷神也正是以这样的姿态，占据了国内70%的收获市场，成就了“需要收获的地方，就有雷沃谷神”的传奇。
