新春伊始，五征汽车一厂根据公司生产载货汽车7万辆的生产目标，结合各车间实际情况，对生产目标进行层层分解，制定措施全力保证生产顺利进行。目前，日产由160辆提高到200辆，全天满负荷运转，确保了市场供应。
加强产品装配过程质量控制，提高下线车质量。车间进一步加大了车辆装配过程自检、互检、专检、复检等检查力度，对装配过程出现的问题采取三不放过的原则，最大限度地杜绝车辆“带病”下线。对装配中出现的问题进行统计分析，把出现频次较多的岗位设为质控点，加大监督考核力度。
加大现场管理考核力度，营造良好生产环境。今年以来，车间针对消音器、传动轴等散装、占用面积较大的零部件，制作了部分工装橱与工装周转车，采用定点放置管理的办法，改善了车间零部件存放散乱的现象。还加强车间内部与外部责任区域内落地标准件与遗留零部件的控制管理，划分责任，加大考核监督力度，为车间生产营造了良好的生产环境。
改进生产工艺，提高工作效率。1-2月份，在技术科的协助下，车间合理调配内部人力资源，在轮胎安装等较大工作量岗位添置部分吊装工具，在提高生产效率的同时，降低了工人劳动强度，提高了生产效率。还加强对新入厂员工的技能培训，不断提高汽车装配整体水平和效率。车间将新入厂员工分配到各班，各班挑选优秀的老职工，通过“一带一”的方式，快速提高新入厂员工装配技能，现已能独立从事岗位工作，提高了生产效率。
不断完善物资日清日结制度。利用零部件收发日记账，做到帐物相符，杜绝物资丢失串户现象；加强投料员与仓库保管的物资交接控制，做到账账相符。
对设备维护、保养。车间设备管理员对车间内所有设备进行了检查、维护与保养，保证了生产顺利进行。
