2012年公司确定为经营管理能力提升年、传统产业转型升级、战略新兴产业加快发展年。围绕公司产业发展，车身研究所努力强化经营意识、提升管理水平，促进技术管理向服务型、经营性转变。
1.新建两条高精度冲压线，使产业布局、工艺布局更加合理。
在电动汽车产业园规划设计制造自动板料开卷落料线1条，自动冲压线2条，自动废料输送线3条，各系列轻卡、小卡和电动车车身内外覆盖件，减少周转降低成本提高质量。新型开卷落料线承担轻卡、小卡和电动车车身内外覆盖件冲压前冷钢卷的自动整型校平、定尺、裁料、码垛任务效率高、精度好。新冲压线共2条(2000T线和1600T线各1条)，这两条冲压线完全按照汽车冲压线标准由中国一重集团进行设计安装，均为国内同行业最先进的冲压自动线。压力机控制面板全是触点式触摸屏，输入各种生产参数可以预先设定，一步调整到位；安装模具采用触点式快速夹紧机构，装夹模具更加安全方便，自动化程度高，生产效率高，可实现冲压模具的连线自动化生产。全自动废料输送线均为高精度专用板式链，隐藏在地面下部，冲压生产的废料采用地下输送线传输，直接输送到车间外部，使现场更加整洁方便，保证自动冲压线产生废料的自动收集、输送，最后全部把废料集中于冲压线主线线头装车，节省了冲压生产空间。春节过后这两条生产线发挥了巨大的生产能力，解决了历年冲压车间生产紧张的问题，为今年高潮持续稳定生产创造了有利条件。
2.创新设计，提升冲压工艺水平。
新电动车冲压件加工的各工序都是全模具化生产，完全杜绝了手工钻孔、割边等影响产品质量的环节。模具全部是采用三维实体数模进行结构设计，加工中心完全按照数字化工艺数模加工，公差范围小，精确度高。车身冲压件在模具设计阶段完全进行冲压CAE分析，用计算机模拟验证冲压工艺的正确性，确保实际生产试模次数达到最少周期最短。根据计算机CAE模拟结果把冲压生产使用的板料材质控制在最低等级，板料尺寸大小、废料边尺寸都严格控制在最小尺寸，降低整车成本。发挥2000T线压力机工作台面大的优势，进行冲压工艺创新。把新电动车左右前门外板、左右后门外板、左右翼子板、左右侧围内板后部本体由原来的左右两套模具整合到一套模具上，工艺废料边由原来的6个减少到了4个，节约了板材。两套模具整合到一套模具后模具费用可以降低，另外一台车可以减少18套次模具的冲次，大大提高了生产效率。车身大型冲压模具都采用气动托料装置，用汽缸把冲压工件自动托起，工人只需把板料拽出即可。模具上设计修边废料滑道和废料拉钩，使修边废料能自动滑出工作台，不用工人手工在模具内拾取废料，相对于原来的冲压工艺减少了工人手工拾取废料环节，即提高了生产效率，又大大提高了冲压生产过程中员工操作的安全性。尝试采用自动甩料机构进行连线生产，在冲压自动化上进行创新。新电动车模具一些内板件在冲压模具上采用自动抛料机构，通过这种机构把冲压件自动抛出到滑杆上，通过滑杆自动滑落到输送带，通过输送带输送到下道工序。通过这种机构出件，操作者由原来的4人可以减少为2个人，并且只负责上料不用手工取件。现在新电动车冲压车间的前围上横梁本体和副车架上下板系列模具的自动甩料机构连线生产已经通过试验成功投入生产，效果良好，完全达到了预期目的。这次自动甩料机构将是时风集团冲压半自动化和自动化生产的一个开端，以后将有更加先进的装置应用到冲压生产中。
3.发挥先进设备潜能，提升产业水平。
首先加强培训提升工人的操控先进设备的技能和产品质量意识。D101新电动车覆盖件尺寸和外观质量要求非常高，对员工冲压生产的各个环节都提出了更高标准的要求。要求一线员工每批冲压生产操作前都要对照样件进行比对，发现问题及时反馈。生产出来的工件周转都使用专用的周转架进行无磕碰划伤转运，在这个产品的带动下，轻卡系列产品和老电动车冲压件质量都有所提升。其次为了杜绝拉延件表面高点，电动车冲压车间正在筹建模具清洗室，定期对模具型腔进行清洗，可以减少凸点的产生。提升覆盖件外观质量。再次对全序冲压件采用先进的激光扫描仪进行检测，把扫描的结果与理论数模进行比对，根据产品的公差进行模具修整，确认冲压件样件，确保冲压件的公差都在要求的范围内，确保产品质量。
总之，伴随新型冲压线的投产、冲压工艺水平升级，助推了时风集团新型电动车产业的发展。今年是我们公司"传统产业转型升级、战略新兴产业加快发展年"，随着时风产品的发展冲压工艺将会有更大的进步。车身研究所将适应这种变化，加强自身能力的建设，准备迎接更大的挑战。
