2012年一季度，时风轻卡汽车产销两旺，日产200多台，产销量屡创新高。轻卡汽车能够持续旺销，得益于时风集团对轻卡汽车产品持续不断的巨大投入，得益于公司连续几年的技术改造，新工艺、新设备不断应用，新结构不断改进，新产品不断推出。时风集团电动汽车产业园新建现代化的轻卡汽车总装、焊装、涂装、冲压生产线。先期完工的10万辆轻卡汽车总装生产线，包括两条总装线，发动机、驾驶室各两条部装线，一条国内领先的检测线，一个参考国家试验厂标准建设完成的试车场。新轻卡车间的总控调度，实现了工位信息智能化、设备仪器自动化、输送搬运轻松化的现代化智能生产。新生产线的完成，适应了产业快速发展，扩大了产能，提高了生产效率，满足了生产高潮的需要。
时风集团长期贯彻"用工艺技术提升产品质量，用工艺装备保证产品质量"。"采用高新技术改造传统产业" ，加大自主创新力度和工艺改造速度。引进先进的检测手段，确保每件零部件合格。围绕汽车产业发展新规划实施的汽车车架扩能项目，新建了一条汽车车架阴极电泳生产线，一条车架铆接线。车架阴极电泳生产线，按照汽车生产标准设计安装，从挂件、酸洗、上底漆、上面漆到烘干都由电脑自动控制一次完成，具有国内先进水平，有效地改善了生产环境，降低了员工的劳动强度。为了解决废水排放问题，同时开工建设了水气、配电和环保配套工程，以保证涂装废水的完全处理，真正实现清洁生产。车架铆接线，参考江淮、一汽铆接工艺，新上了自动化铆接机，气动铆接工装，从工艺设备上有效的保证了产品质量，提高了产能。
轻卡汽车产品设计采用三维软件动态仿真、模拟分析等先进技术，覆盖件采用汽车行业的阴极电泳工艺，变速箱体采用加工中心与专用机床相结合的柔性生产线。时风集团依托了强大的技术开发平台和专业化制造力量，轻卡汽车的关键零部件（车架、驾驶室、变速箱、前桥、后桥、货箱）全部实现自制，使质量控制和保障能力大大增强，严格按照国家标准和国际先进标准组织生产，产品质量优于国内同类产品水平，具有较强的国际竞争力。
时风集团建立了独立的检测中心，可以进行轻卡汽车零部件的振动、耐久、疲劳、强度、静扭、牵引、电器性能等试验，产品检测手段有了质的升华，为产品质量的提高打下了坚实基础。在零部件加工上，采用楔横轧技术加工工艺、高频淬火及推杆炉连续回火工艺、英国进口封闭式自动化喷涂工艺、环型铸造工艺、铁型覆砂工艺、摆碾成型工艺、花键铣工艺、曲轴气体软氮化工艺、阳极电泳、热芯盒工艺、射芯工艺等先进工艺，建立美国亨特造型线，加快铸造产业升级，改善熔炼、制芯、砂处理系统，达到了国内领先水平；在机加工车间，引进数控机床，进行大规模的数控化改造，降低工人劳动强度，提高零部件制造精度。引进了国内先进的数控大梁成形压力机，形成了2000T级、1300T级和800T级四条冲压生产线，完全满足各种汽车覆盖件的冲压工艺要求；采用国内先进的焊接机器人、气动焊接工装，形成了国内领先的车身、货厢焊装线；采用英国喷漆设备建成了全封闭式烘烤、面漆生产线……大投入的付出，零部件新工艺的应用，领先的新生产及检测设备的广泛应用，使产品质量得到持续不断的提升；而新产品的不断推出，引领了市场需求，进一步提升了轻卡汽车的竞争力。
