雷沃大马力拖拉机生产线
2014年，“雷沃”品牌价值达到了264.98亿元，这比2008年的70.15亿元增长了近200亿元，7年时间，一个品牌的价值实现这样的突飞猛进，既是市场的选择，更是福田雷沃重工修炼内功永不满足的必然。
谈起企业的飞速发展，福田雷沃重工董事长、总经理王桂民认为，企业从2001年就开始探索的精益制造以及从2011年开始搭建的三大质量管理体系为产品最终占领市场奠定了基础。
精益制造：充分调动员工积极性
精益制造理念最早缘自日本丰田，其强调8个零管理，即零缺陷、零库存、零交货期、零故障、零（无）纸文件、零事故、零废料、零人力资源浪费。主要目的是消除企业运营过程所产生的过载、不均衡及浪费，通过让每一位员工参与进来，改善产品质量、成本、交货期、安全等，有助于提高员工的积极性及生产效率。据了解，福田雷沃重工自2001年开始导入丰田的精益制造理念，推进了将近11年，并从2013年开始导入以美国通用为标杆的精益制造体系。王桂民告诉记者，精益制造除了在生产流程上进行改善外，还要培养人的精益思想，只有通过有精益制造思想的人再加上精益流程，才能制造出最精益的产品。
据福田雷沃重工制造工程本部副经理柳汝伟介绍，该部门围绕着“安全、质量、响应、效率、成本、交期”这六个目标，设置了五个模块，即如何培养合格的员工；如何建立持续改进的文化；如何实现员工的标准化操作，以实现过程质量的保证；如何实现制造质量的升级；整个物流系统如何去运作。所有员工都要经过至少3个月的培训，学会什么是标准化操作，如何实现标准化操作。柳经理表示，经过两年的运行，产品质量问题越来越少，生产效率提高了15%左右，像小麦收获机，从下订单到交付客户，整个周期由原来的8天缩减为6天，产品一次交验合格率也明显提升。
在生产车间，记者发现每个班组长都配备有对讲机，这是为了实现快速响应。如果某个工位发现了问题，工人在对出现问题的位置进行标记的同时拉响警铃，这时，班组长会用对讲机呼叫在线质量工程师和技术人员到现场解决，但整个生产流程不会就此停止，流水线照常运营。经过检查，如果发现是采购质量或工艺问题，班组长就会呼叫采购质量工程师或工艺工程师，他们就会在半小时之内到达，并现场处理问题。柳经理表示，这一方面体现出部门之间的服务配合意识，另一方面能够将问题及时解决在流程中，体现出了效率优势。“如我们的雷沃谷神CB03玉米收割机，去年一天8小时能生产25台，在人员不增加的情况下，同样的生产线，今年能做到75台。当然，这与这款机型已经完全成熟有关，但更重要的是我们今年从作业安排上、物流顺序的梳理上、从员工对标准的执行上以及质量的控制上进行了调整，效率得到了非常大的提升。没有质量就会没有效率，这其实是我们软实力得到提升的最明显的例证。”
对企业来说，如何尽可能地降低库存是企业生存的基本要求，精益制造要求对销售计划、需求订单、生产计划、生产执行、零部件供应、整车物流等进行科学的梳理，将相对无序的生产转变为正常的生产程序，达到缩短交付周期的目的。通过推行精益制造，福田雷沃重工实现了由原来只能提前锁定一天的订单到目前可以锁定七天。由于锁定订单的时间延长，给了零部件采购、物流以及生产等充裕的准备时间，从而能够从容地指导后续的生产。“对企业来说，交货期越短，库存会越大，但库存多了，有可能造成积压，库存少的话，交货期又会长，因此，需要在库存与交货期之间寻求平衡。”柳经理说。
