2010年秋，记者来到黑龙江省参加“十一五”国家科技支撑计划重大项目“多功能农业装备与设施研制”项目的验收。肥沃的黑土地上，200马力级拖拉机、多功能高效联合收割机、多功能智能耕播机等新型设备开足马力，在用来演示的农场沃野上滚滚向前。
“多功能农业装备与设施研制”项目突破了3类共性技术，创制6大领域13个方向的重大产品，开发试验监测技术系统和装置，攻克具有国际先进或填补国内空白的农业装备关键共性技术20至30项，突破重大产品关键技术100至110项，开发农业装备新产品110至120项，使产业技术整体水平与国际先进水平差距缩短了10年！
很显然，一个项目取得如此丰硕的成果不可能是一个科研单位所为，而是全国105家单位、1200多名科技人员协同攻关的结果。其组织者就是农业装备产业技术创新战略联盟。
“成立产业创新联盟是我国科研体制的一个创新举措。实践证明，这种方式能够有效整合行业的优势科技资源，促进行业发展战略研究和共性、关键技术联合研发，使创新联盟真正成为国家创新体系的一部分！”联盟牵头单位中国农业机械化科学研究院院长李树君恳切地对记者说。
引导产业发展 推动技术创新
农业装备作为农业科技的重要组成部分，是农业高科技实施的载体，也是节能环保、新能源、信息等战略性新兴产业聚焦的新兴领域。目前，我国农业装备企业达8000余家，规模以上2200多家，工业总产值超过2200多亿元，连续5年平均增幅达到25％，成为国民经济增长最快、最具活力的产业之一，全面推进了我国农业现代化进程。
与发达国家相比，我国农业装备产业差距明显，在产品品种上，国外达到7000多种，基本上所有作物的所有作业环节实现了全面机械化，而我国仅有3500多种，还主要集中于三大粮食作物；在产品结构上，国外拖拉机已经发展到500马力以上，大型、多功能复式作业装备普遍应用，而我国能够批量生产的大马力拖拉机还在180马力及以下，200马力以上特别是动力负载换挡等核心技术还未突破，中小型农机具较多；在技术水平上，国外广泛采用数字化设计、柔性制造技术，集成智能化、信息化的高技术装备广泛应用，而我国大多处于中低端水平，高端装备缺乏或基本依赖进口；在产业规模上，我国农机工业总产值仅相当于美国约翰迪尔一家公司。总体上讲，发达国家以智能化为引领的先进技术至少领先30年左右。
国家技术创新引导工程的推进和农业装备产业技术创新战略联盟的成立，正是科技部等6部委针对我国农业装备产业面临的困境而出台的战略性举措，对于全面提升农业装备产业素质，增强国际竞争力无疑具有重大现实意义。农业装备产业技术创新战略联盟作为国家首批四个试点联盟之一，由中国农业机械化科学研究院牵头，联合行业科研领先的4所大学、3家地方特色院所和7家骨干企业共15家优势单位组成，联盟8家骨干企业规模均列行业前10名、总资产和总产值占行业近50％，集聚了行业高技术研发、高素质人才队伍、完备的研发条件和高端制造能力的产业化基地，成为行业先进生产能力的代表。
农业装备联盟成立3年多来，坚持“引导产业发展、推动技术创新”的宗旨，在促进优势科技资源集聚、共建共享联合攻关研发平台、推动共性关键技术研究和突破带动重大产品创制、促进技术辐射和培育产业集群等方面开展了卓有成效的工作，引领了行业技术发展。“十一五”期间，联盟牵头组织实施了多项国家科研项目，累计投入经费5亿多元，项目推动了资金、人才、成果、基地以及市场等资源协同发展。由联盟理事长单位中国农业机械化科学研究院组织实施的“多功能农业装备与设施研制”重大项目是迄今农业装备领域国家政策性支持经费额度最高、参加单位和人员最多、形成重大科研成果最多的国家科研项目，逐步构建了以企业为主体，产学研联合的攻关机制。为进一步增强持续创新发展能力，联盟优化资源组合，共建共享，强化建设了以科研成果转化为主导的国家农业机械工程技术研究中心，完成了以行业共性技术研究为主的土壤植物机器系统技术国家重点实验室，组建了以服务中小企业为主的农业装备产业技术创新服务平台，形成了“四位一体”产业链创新体系。联盟“凝聚资源、集中研发、协同发展、全面推进”，提升了行业整体技术水平，显着缩短国际差距，真正成为了国家创新体系的重要组成部分。
“路漫漫其修远兮”，联盟将继续高举引领行业技术进步的旗帜，集中优势科技资源，突破先进制造技术和以智能化为引领的产业前沿技术，创制关键环节、空白领域重大产品；以专职化建设为契机，深化体制机制创新，构建集战略研究、理论创新、基础研究、应用开发和产业化能力的国家农业装备重大创新基地，完善产业创新链；打造价值链；进一步扩大对外合作交流步伐，力争在国际舞台上发挥更强有力的引领作用。 （作者系农业装备产业技术创新战略联盟秘书长、中国农业机械化科学研究院院长）
为了一个共同的梦想
全面提升农业装备产业素质，增强国际竞争力是当务之急。为了这个共同的梦想，大家走到了一起。
农业装备产业技术创新战略联盟是科技部等部委首批推动成立的4个产业创新战略联盟之一，成立于2007年6月10日，由中国农业机械化科学研究院牵头，组织中国一拖集团有限公司、山东时风（集团）有限责任公司、山东五征集团有限公司、福田雷沃国际重工股份有限公司、江苏常发实业集团有限公司、天津拖拉机制造有限公司、现代农装科技股份有限公司、中国农业大学、浙江大学、江苏大学、东北农业大学、黑龙江省农业机械工程科学研究院、山东省农业机械科学研究所、广东省农业机械研究所等共15家单位组成，涵盖了农业装备主要技术与关键产品领域。
改革开放以来，我国农业装备取得了长足发展，但与发达国家相比，产业差距仍十分明显。全面提升农业装备产业素质，增强国际竞争力是当务之急。为了这个共同的梦想，大家走到了一起。
李树君介绍：“与传统的自己研发和单个企业的产学研合作不同，创新联盟最重要的是搭建了一个平台，可以做一个企业或几个企业做不了的事情，尤其是关乎行业发展的大事。无论是基础性的研究还是科研成果转化，都聚集了行业水平最高的资源。”农业装备联盟在实施过程中，也吸收联盟外的单位参与，从而扩展到多学科、跨行业的合作，形成了以联盟为核心，从事基础研究、动力技术、作业机具、收获机械行业150余家优势单位、1500多名科研人员集聚的产业技术创新机制。联盟致力于构建产业技术创新链，集聚优势科技资源，开展农业装备发展战略研究和共性、关键技术联合研发，突破产业技术瓶颈，培育重大产品创制的产业集群主体，打造价值链，引领技术升级进步，扶持产业，支撑农业。
联盟里一家大农机企业一年的产值可能就是农机院一年产值的好几倍，科研院所做盟主怎么能号令天下？李树君笑了，农机院是行业内惟一的国家级研究院，并早已通过改制转企焕发全新活力。除了行业影响力，更重要的是担负起行业科技进步的重任和谋划行业发展方向，建立一套科学的合作机制。盟主还要能公平公正、“一碗水端平”，以公心主持、协调，并在合作的过程中寻找大家的共同点。
据了解，联盟以“引导产业发展、推动技术创新”为宗旨，整合了行业的优势科技资源、先进制造能力和产业优势人才，坚持面向市场、平等自愿、风险共担、利益共享的原则，旨在促进农业装备产业共性技术的研发与应用，建立在产业技术创新价值链基础之上的契约式协作机制和多样化、多层次的自主研发与开放合作并存的创新模式。
收获的不仅仅是成果
农业装备联盟自成立以来，在各方的共同努力下，已经形成了符合农业装备产业技术创新的优势和特色，取得了重大成果，推进了技术进步。
国家科技支撑计划重大项目“多功能农业装备与设施研制”、国家科技支撑技术重点项目“大型农业动力与作业装备研制”、863计划重点项目“秸秆收集固化成型关键技术及装备”和“现代农机智能装备与技术研究”等国家科技计划项目的实施，在农业装备数字化设计技术、农业装备可靠性技术与自动监测技术、经济型农林动力机械技术、大型作业机具技术、农产品商品化处理技术等方面的研究取得重大成果，提升了产业技术水平，推进技术升级进步，使行业整体技术水平与国际先进水平的差距缩短10年。
农业装备联盟围绕市场急需，研发了一批重大产品，为发展现代农业提供了技术装备支撑：大型拖拉机的研发打破了国外大型跨国企业的垄断，促进了大型配套农机具的发展，为规模化农业生产提供装备支撑；玉米联合收割机的研发解决玉米收获跨区作业的技术难题，促进玉米收获的机械化，促进农业机械化的全面进步；大型打捆机的研发促进了秸秆等生物质的规模化、工业化利用；大型免耕播种机的研发促进了保护性耕作技术的应用推广。
联盟的科研需求来自产业、成果直接进入大型骨干企业的上下游产业链，形成了人才培养与基础研究、共性关键技术研究、重大产品开发的技术创新链。同时也形成了包括基础创新平台、区域特色研发平台、专业开发研发平台以及国际研发交流平台等多样化、多层次和合作开发的创新平台，激发不同层次的技术创新。这些平台包括：
基础创新平台主要以土壤植物机器系统技术国家重点实验室、国家农业机械工程技术研究中心、国家食品机械质量监督检验中心等为主；
区域特色研发平台主要有中国农机院与天拖企业技术中心以及中国农大与一拖、福田等校企联合研发中心，分别在水稻、玉米联合收割机技术，纤维、油料作物收获技术方面与共性技术研发、人才培养与产业化基地方面开发产学研合作；
开放的专业研发平台主要是吸收中科院沈阳自动化研究所、国家农业信息化工程技术研究中心、新疆生产建设兵团、黑龙江农垦总局、南京农业大学、清华大学的科技研发优势，在农用动力技术、规模化粮棉油生产成套装备、农产品商品化处理与食品质量安全技术、生物质能利用成套技术及装备方面开展合作开发。另外，依托中美农产品加工联合研究中心逐步形成国际科技交流与联合研发平台。
总之，农业装备联盟集聚了行业优势科技资源，推动了产业发展。
营造全新的创新机制
“农业装备联盟大大缩短了我们的研发过程！”火红的大马力轮拖前，中国一拖集团总经理赵剡水兴奋地对记者说。“单个企业搞科研，时间会很长。有了联盟，聚集了最好的国内资源包括国外资源，使我们的研制形成合力！”
农业装备联盟建立了契约为基础的利益共享、责任共担的组织运行机制。签订联盟协议，具有完善的组织运行制度以及责任、利益机制，形成专职为主兼职为辅的秘书处专职化推进联盟目标实现。
中国农机院将创新联盟的经验归纳为以下几点：
一是有效整合了行业优势科技资源，缩短技术创新周期。联盟汇集了行业内国家工程实验室、国家重点实验室、国家工程技术研究中心、国家级企业技术中心等国家级的农业装备领域科研平台，形成了完整的研发体系和有效的创新链，缩短新技术、新产品的研发周期，也缩短新技术应用的周期，农业装备产业技术创新从3至5年缩短至2至3年。
二是建立了科学持续的研发机制，减低技术创新风险。联盟通过研究农业装备产业技术创新路线图和优化创新路径，明确和清晰了产业技术创新方向、思路和任务，提升了联盟的产业技术创新活动的延续性、持续性。推进产业技术创新的分工、协作机制的形成和完善。降低了技术创新的成本，减少了创新过程中的不确定因素，有效降低了技术创新的风险。
三是产学研紧密结合的研发、应用于一体，加快技术扩散应用。企业、大学、科研院所的定位决定了其在产业技术创新价值链中的不同角色，产学研紧密结合的研发、应用于一体的机制，形成的长期合作共享机制、信任与信用机制以及利益分配机制，可降低企业获取先进技术的成本和提升大学、科研机构的技术创新收益，能较为有效地解决企业技术创新能力不足以及大学、科研机构的技术熟化和成果扩散难和慢的问题。
四是技术辐射体系服务中小企业，推进产业技术进步，提升产业整体竞争力。通过联盟的产业技术创新服务平台，推进先进技术和产品的辐射，带动中小企业发展和技术进步，有助于淘汰农机工业落后产能，提高产品档次，优化农机产品市场结构，提升产业整体素质。同时，联盟创新机制将进一步推进形成完善的产业链，促进产业的整合，以联盟骨干企业为主体形成3至5家具有国际竞争力的大型企业集团。
“三一创造”带来五年十倍的增长
盘点“十一五”是当下各行各业的热门议题，有一家企业的成绩单格外抢眼：
过去5年，这家企业取得了年均50％以上的快速增长，今年的销售收入预计将突破500亿元，比2005年增长10倍；今年的税前利润可达100亿元。
它就是三一集团。三一人总结，自主创新是三一取得又好又快发展业绩的秘诀。
11月25日，2010中国国际工程机械、建材机械、工程车辆及设备博览会（Bauma China）正在上海新国际博览中心举行，三一SCC4000履带起重机旁出现了5位特殊的客人，他们是智利矿难的获救矿工。记者看到，5名矿工和参与现场救援的三一工程师郝恒紧紧地拥抱在一起，动情地说：“感谢你为我们所做的一切。”郝恒介绍，因为三一起重机在智利参与了10多项大型风电、火电及大桥合龙项目的建设，表现出性能稳定、工作范围广、适应性强等技术特点，所以在起重机竞标中得以从国际同行中胜出。当时有媒体评论认为，智利矿难营救选择三一，在一定程度改变了世界对“中国制造”的看法，给“中国制造”赢得了声誉。
强大的自主创新能力不仅让三一集团在国际市场上频频亮相，更是在国内市场不断打破跨国企业的垄断，并和其他国内同行一起让混凝土机械等领域的市场份额发生变化，中国品牌与国外品牌市场占有率由当初的1:9变为9:1。
在混凝土机械领域，臂架技术是混凝土泵车的一项核心技术，三一通过自主创新，不断取得突破：2006年，研制完成当时世界第一高度66米泵车，使中国由混凝土泵送技术的跟随者成为领跑者；2008年，自主研制的72米世界最长臂架混凝土泵车下线，再次实现对混凝土泵送技术的超越。
在挖掘机领域，业内人都说工程机械行业中“皇冠上的明珠”非挖掘机莫属，其研发难度可想而知，三一明知山有虎，还是在“十一五”期间开始了向“虎山”的进军。2008年，三一成功推出200吨挖掘机，填补了全液压履带挖掘机的国内空白，成为国内第一家、世界第五家能够生产200吨液压挖掘机的生产厂家。此后，三一不断研发出挖掘机新品：85吨全球第一长臂挖掘机，C8系列正流量挖掘机、200吨级挖掘机、215C混合动力挖掘机、轮斗式挖掘机、全智能自动挖掘机等。
在起重机领域，2006年，三一研发成功当年我国最大吨位履带起重机SCC4000履带起重机，打破了我国大型履带起重机长期依赖进口的局面，使大吨位履带起重机的吨级从250吨一下子提高至400吨。2010年，三一收获两大创新产品：一是我国首台千吨级全地面起重机SAC12000,无论是起重性能还是起升高度均为行业第一，已申请23项专利；二是SCC16000履带起重机，再次成为我国履带起重机大吨位产品的杰出代表。目前，三一已拥有从小吨位50吨级到超大吨位1600吨级全系列产品型谱。
“十一五”期间，三一还研制成功了世界首座高铁干混砂浆搅拌站，亚洲首台大扭矩SR360旋挖钻机，国内首台沥青水泥砂浆车，国内首台硬岩掘进机，智能化的“大吨位”桩机等一批行业标杆性产品……
在新品迭出的同时，三一还加大了对动力减排、混合动力等技术的研发和普及推广，使三一产品更具优势。2008年，三一通过对动力控制节能模式的深入研究，提出新一代动态节能模式，可随着发动机转速的改变实现即时调节，从而达到节能的效果，拥有“全功率自动适应节能技术、高效节能液压技术、冷却系统节能技术”三大核心节能技术，已获得国家发明专利。这一技术被陆续推广应用到挖掘机械、桩工机械、起重机械、港口机械等三一系列产品中，仅泵送产品平均节油20％。2009年，三一将混合动力概念引入到工程机械的节能研究中，开发出的混合动力挖掘机Y215C,比传统挖掘机节能30％以上、作业效率提高25％以上。此外，三一还拥有双动力驱动的全球首台节能环保旋挖钻机。
事实上，三一自主创新能力的增强与其逐步完善技术创新体系和全球布局密不可分。近5年，三一始终将销售收入的5％―7％投入研发，打造世界一流的研发团队和研发体系。目前，三一拥有一支5000名工程师的研发队伍，按照产品类别设立了30多个专业型研究院、1个基础型研究总院，分布在长沙、上海、沈阳、北京、昆山以及美国、德国、印度、巴西等地；设有博士后工作站，还与武汉大学、中南大学、长安大学等建立了战略合作伙伴关系，承担了若干个国家863项目，申请专利1600多件。
下一个五年，“中国制造”将全力向“中国创造”转型。我们期待，三一集团坚持走自主创新之路，实现“品质改变世界”的企业使命，无愧于中国装备制造业领军企业的美誉。
