地处宜兴城北的江苏灵谷化工有限公司，日前迎来了不少美国、欧洲的业内人士和科技专家。他们是来参观一台四喷嘴对置式气化炉，这台炉使煤炭有效转化率达到99%，合成氨综合能耗下降18%，灵谷公司全年可节约标准煤13万吨，节能经济效益1.5亿元，创造了化肥行业的“世界奇迹”。
我国传统化肥企业长期以落后的生产工艺组织生产，全行业始终在能耗高、环境污染严重、生产效率低的生存压力下经营。灵谷化工是宜兴一家建厂44年的“老化肥”，为国内目前最大的煤化肥企业，主要产品为农用尿素。董事长谈福元认为，公司能源匮乏，环境空间容量小，唯一出路只有开辟循环经济新途径。
高能耗是“老化肥”的老大难问题。灵谷化工认识到，只有利用先进科技提高能源利用效率，才能达到节能目的。2006年，灵谷化工投资24亿元，在国内率先启动45万吨合成氨、80万吨尿素项目，集合了美国、荷兰及国内一流的合成氨、尿素生产技术，其中核心装置是具有自主知识产权的四喷嘴对置式气化炉，日处理煤炭2000吨，为目前单套国内炉型最大、投产最早的大型加压气化煤制化肥装置，2009年投产后，一举抢占了行业生产技术制高点。
二氧化硫、二氧化碳、氨氮污水的“三高”排放是“老化肥”的又一症结。“发展速度要上去，排放总量要下来”———灵谷化工牢牢咬住这一目标，奋战4年，实现了节能减排与经济增长的双重目标。公司投资2000万元，采用目前国内脱净度最高，同时也是最经济的脱碳、脱硫技术，对严重危害环境的二氧化硫全部实施回收利用，每年能回收生产固体硫磺8000吨；投资5万吨级二氧化碳回收装置，基本完成了二氧化碳的全部捕集回收利用，同时每年可增加经济效益1000万元；氨氮污水排放污水处理系统保持稳定达标排放，末端水送入污水处理厂的氨氮含量完全符合国家和地区要求。
节能减排和发展循环经济不是权宜之计，而是灵谷化工长期的战略目标。公司在传统产业技术升级的过程中采用分步走的战略，目前热能综合利用率已达到行业内最高水平。系统中冷却水、中水得到充分循环利用，年节水总量可达120万吨。减少工业气体排放的同时，全年经济效益还增加了5000万元。节能减排和循环经济之路引领灵谷化工迈向高端，目前已成为华东地区技术装备水平最先进的大型化肥生产企业，经济总量、经济效益在行业中均名列前茅。
